全球深陷原材料短缺和疯狂涨价漩涡，其根源是什么？

从食品到能源、到化工材料、再到建筑材料，总之，目前世界各地的原材料都处在供不应求的格局之下，伴随着短缺，原材料价格正在不断飙升。

那么，导致原材料供应紧缺、价格大涨背后的根本原因是什么？

有人说短缺是因为疫情的大流行，就像冰山导致了泰坦尼克号沉没，雷曼兄弟导致了2008年的金融危机，或者稻草压倒骆驼一样，疫情的流行确实引起了短缺，因为如果没有发生疫情，短缺就不会发生。

但正如泰坦尼克号沉没的根本原因是设计缺陷，全球经济的脆弱最终会导致经融危机，某些东西最终会压垮超载的骆驼一样，疫情造成了原材料短缺，但这并不是根本原因。

使得原材料短缺、价格飙涨成为可能的是全球供应链的运作方式，下面就让我们一起从一些具体事例中来了解一下全球供应链的结构性弱点。

全球原材料大涨背后根本原因

近期，全球多家食品巨头纷纷宣布涨价，这其中包括雀巢、联合利华、可口可乐、百事可乐等大家耳熟能详的公司，从涨价公告中可以看出，原材料上涨是最终食品涨价的直接原因。

然而，在世界上大部分地区，尽管今年全球各地极端天气频发，但一切都还算正常，比如制造食品的原材料—粮食，并没有因此而减产。

根据联合国粮农组织最新公布的9月份粮食生产简报，2021年全球粮食总产量并没有减产，相反，创下了历史记录。

但不知何故，在许多地方的超市，人们都无法买到它们所需的食品。

多家食品巨头涨价

问题与生产地发生的事情无关，而是与这里发生的事情有关。

由于疫情反复，目前全球原材料的运转基本都是通过海运来实现的，但在海运航线上，总有几十艘货船抛锚等待，有时持续时间会长达数周，直到目的地港口为它们打开一个可以进入的位置，这是极其不正常的，在疫情发生之前，虽然一两艘货船可能要等一两天，但从来没有几十艘货船要等几十天。

比如从我国到洛杉矶的运输时间通常需要大约两周的时间，但额外的十几天等待，意味着运输时间几乎翻了一番。

而随着疫情的逐渐好转，全球越来越多的人重返岗位，消费支出在不断增加，尤其是网上购物呈现出爆炸式的增长，由于外出旅行、饭店就餐、娱乐消费的机会受到限制，实体产品是人们花费可支配收入较为集中的方式，这就导致需要运输的货物比任何时候都多，而产品进出的港口往往十分有限，

比如，在美国，50%的进口货物是通过洛杉矶港和长滩港这两个港口进入的。

而目前，这两个港口进出的船只数量增加了31%，集装箱的运输量增加了49%，不只是港口的吞吐能力跟不上，与此同时，由于疫情要求的检疫程序，大量码头工人因生病、检疫等，不得不停止工作，但混乱并没有就此而结束。

一年前，一个6米长的集装箱价格大约是11500元，而现在翻了整整一番，航运集装箱的区域性短缺正在产生全球性后果。

比如，在2020年，就在世界大部分地区进入封锁状态时，我国的制造业却正在崛起，全世界都从我国购买了口罩、个人防护设备和普通商品，一旦这些集装箱抵达其它国家的港口，就会被卸下。

但是，由于这些目的地国家的封锁，真正需要运出的东西并不多，比如抵达美国的每100个集装箱中，只有40个被运出，这就意味着大多数集装箱停留在了并不需要它们的地方。

不仅如此，欧洲地区卡车司机短缺意味着实际上很难将空集装箱从最终目的地运回港口再运出去。

所以，集装箱短缺加剧了运力短缺、港口运力短缺加剧了集装箱短缺，集装箱短缺本身加剧了卡车司机短缺，所有这些都造成了原材料的短缺。

短缺导致短缺，这是一个恶性循环，随着全球经济的复苏，这种循环只会恶化。

在世界范围内，由于原材料稀缺性泛滥，从玩具、衣服、智能手机、汽车、食品，几乎所有产品的价格都在飞涨，似乎全球陷入了一个万物皆可涨的时代。

而这一切的根源是全球供应链出了问题。

在2020年春季，随着疫情席卷全球，许多制造商都减少甚至取消了原材料订单，因为他们预计未来需求会大大减少。

他们是对的，需求确实会像任何经济衰退期间一样下降，但它的恢复速度比任何人想象的都要快。

无论如何，原本的计划是，一旦复苏开始，他们将逐步增加订单和制造。

问题是，现在的订单排起了长队，而且还很长很长。

说起全球供应链，不得不提到一个汽车制造商，丰田公司，八十年前，日本从第二次世界大战中崛起，丰田公司遇到了问题。

世界正在走向进一步的全球化，特别是日本开始与美国发展贸易关系，不过当时的美国汽车制造商与日本同行相比具有巨大的成本优势，尤其是在战后经济繁荣时期，对汽车需求是如此之高，以至于美国制造商拥有令人难以置信的规模生产经济，他们通过批量制造，在给定的时间，一条给定的装配线将专门生产一种汽车车型，然后，切换到另一种类型的车型，依次类推。

制造商可以使用大规模生产线以极快的速度工作。

但丰田与此不同，他们不但小而且很慢，再加上日本国内的汽车市场有限，对车型的需求也相当多，这意味着它们没有足够的规模来使批量生产运作良好。

无法实现批量生产，就意味着与竞争对手的美国相比，它们的价格必须更高。

为了提高竞争力，他们创造了丰田生产系统，它有两个核心原则，首先是自主，而不是自动化，在美国，完全自动化需要机器制造汽车，还要诊断任何可能出现的问题，并要很好解决这些问题，但让机器解决问题非常复杂且成本高昂，因此，在丰田的自主生产系统中，只用机器替代比人做的更好的地方，如车辆组装，而在问题诊断和解决上，则留给了人类。

自动化过去和现在仍然是丰田生产系统的关键组成部分，但它并不是从根本上改变制造业的核心原则。

它的第二个核心原则是准时制造原则，其本质是在制造过程中，每一步的结束都应该是下一步的开始。

比如一个零部件生产结束，就会进入下一步的组装阶段，在丰田生产系统看来，库存过剩是浪费，因为持有库存要花钱而不赚钱，消除过剩库存就是消除浪费，消除浪费就是提高生产效率。

这个系统奏效了，1950年代丰田濒临破产，而今天，该公司是世界上最大的汽车制造商之一，丰田生产系统的原理也成为制造业的经典案例。

事实上，准时制造在今天变得更加不可或缺，如果制造过程有六个步骤，如果每个步骤都有两个月的库存，那么生产新产品需要一年时间，当今制造行业的产品生命周期很短，是不会接受这一点的。

准时制造是一个如此简单的原则，这让全球所有的制造企业都趋之若鹜，消除库存确实会带来巨大的效率提升，但他们忽略了日本较小的实体规模导致国内供应链时间较短，不太容易出现问题；他们忽略了公司的生产平衡，只是找出平均每日需求后采购并进行生产；他们忽略了消除多余库存与消除所有库存不同，他们只是创建了一个效率较低且弹性较差的系统。

如何有效实施丰田生产系统，充斥着商业教科书，但许多人只是学到了皮毛，因为，丰田生产系统并不是完美的。

2011年，日本发生了9级地震，不仅对生命和财产造成了巨大的破坏，也导致丰田认识到了自己系统的缺陷。

随着日本的复苏，一些供应链也迅速恢复，例如确保用于门板生产的塑料树脂并不困难，全球有很多制造商在生产易于替代的产品。

但对半导体来说则完全不同，由于制造芯片的设施极其昂贵，需要数年时间才能建成，而日本在2011年地震之后，又花了好几个月的时间才将它们修复到运行状态，这揭示了一个以前从未被认真考虑过的事实，并非所有供应链都是平等的，塑料树脂可以轻松应对供应链中断，但半导体不能。

因此，丰田做出了改变，消除过剩库存而不是全面消除库存，供应链中断是不可避免的，就像泰坦尼克号有缺陷的设计最终会遇到冰山，或2008年的结构性经济脆弱性最终与市场恐慌相撞一样，这是不可避免的，因此，半导体库存过剩并非不可避免，而因为一些原因出现中断是必然性的，因此，半导体库存过剩最终也成为必要。

认识到这一点后，丰田开始积累2~6个月的芯片库存，这就是为什么目前在全球芯片短缺的条件下，该公司是唯一一家不受半导体短缺影响的主要汽车制造商。

丰田遵循自己的原则并适时修正缺陷，但令人惊讶的是，全球整个制造业并没有改进该系统的缺陷。

经济中的短缺极其复杂，对短缺的任何解释都过于简单化，中断是不可避免的，因此它不能成为原因，你不能把房子的下沉归咎于你把它建在了海里。

以牺牲长期利益为代价，无情追求短期利益的准时制造是根本原因。

构建有弹性的供应链需要从长远出发，但大多数公司还没有意识到这一点，随着世界经济从疫情大流行中逐渐复苏，许多人将放弃它们遵循的所谓的准时制造，因为，丰田已经证明，在严格遵守准时制造的同时，如果能知道什么是真正的过剩，这个系统就可以即高效又富有弹性。

财经股市行情新闻:上证指数 3587.00 -0.17% 深证成指 14452.25 -0.33% 道琼斯 35503.59 +0.13% 纳斯达克 15146.61 +0.12%，财经股市大盘资讯全球深陷原材料短缺和疯狂涨价漩涡，其根源是什么？。