基金121002科技创新引领江铃底盘“弯道超车”

江西江铃底盘股份有限公司是以生产轻型车车桥为主的汽车零部件企业，具备年产驱动桥总成60万台套的生产能力，为江铃汽车、北汽福田、日本五十铃等国内外著名车企配套，在行业中具有很高的知名度。

近年来，该公司坚持把科技创新作为企业倍增的重要抓手，始终秉承“让汽车行驶得更安全、更高效、更舒适”的企业使命，持续推进科技项目管理和技术改造工作的有效开展，为企业改革发展提供了源源不断的内生动力，公司多次被评为“国家技术创新示范企业”“江西省优秀企业”。

科技创新撬动行业市场新格局

记者走进江铃底盘技术研发中心，映入眼帘的“专利墙”让人感到一种视觉上的震撼，公司历年所获得的各种专利证书布满了墙面。

该中心是国家企业技术中心、博士后工作站、产学研合作平台，拥有科研人员100多人，承接并完成了多项国家和省部级科技项目，拥有国家专利400多项，其中发明专利60项。

近年来，我们除了深挖传统桥外，还把重点放在了研发新能源电驱动桥上，大家现在能看到的新能源台架，它的最高转速能达到每分钟16000转，适用于各种中、轻型汽车，在行业内我们江铃的技术是领先的，能满足未来5至6年的发展需求。

公司研发部部长徐勇博士介绍道，现在汽车产业正向“新四化”方向发展，未来传统桥也会向电驱动桥发展，江铃现在拥有的技术，也为未来发展实现“弯道超车”奠定了坚实的基础。

据悉，2018年江铃底盘股份有限公司投资2.6亿元新建了智能化制造工厂，建有2条自动化冲压生产线、7条自动化焊接生产线和多条数控加工生产线，多项技术是国内首创，生产线的自动化、智能化水平达到国内领先水平。

数字化转型提升企业竞争力

“以前手工焊接劳动强度大、精准度不高，现在通过自动化机器人焊接，劳动强度降低了，生产效率提高了，精准度达到99%以上，生产一台成品桥从以前的10分钟缩减到现在的4分半钟。

桥壳数字化车间工作人员介绍道。

建设桥壳数字化车间是江铃底盘全面打造智能化工厂的第一步，数字化生产使生产数据透明化、生产工艺标准化，形成了过程可控、数据透明、智能高效的先进制造模式，全面提升了公司的智能制造水平。

如今，公司通过采用多工位冲压、机器人焊接、激光跟踪、成像检测监控等新技术和MES管理系统，实现了生产、质量、设备、人员一体化管理，提升了企业智能化制造水平，产品质量大幅提升，生产效率提高了50%。

今年前三季度，公司实现营业收入19.3亿元，同比增长25%。

为实现企业三年倍增目标，公司还将持续加大研发投入，大力推进企业数字化转型，进一步拓展国内外市场，把江铃打造成为国内领先并具有国际竞争力的汽车底盘系统供应商。

江西江铃底盘股份有限公司副总经理胡义华说道。

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